在云南富宁产业园区，一排排厂房连片铺开。云南神火铝业有限公司（以下简称“云南神火”）的厂房顶上，立着一根根5G基站杆。

  云南神火智能管控中心内，一块弧形大屏汇聚了13个分厂、64个子系统的生产数据，几秒钟刷新一次，准确率在99%以上。园区、分厂、设备三级数字孪生模型按1:1比例呈现，生产状况一目了然。这套电解铝与炭素一体化智能控制平台，已经走在有色金属冶炼行业前列。

  变化不止于屏幕集成。过去，工作人员要用Excel统计分析生产数据；如今，系统自动采集、分析，将结果推送至管理人员手机。“以前基本是一个人守一台设备，现在一个人就能操作整个系统，几十台设备同时运转，操作也更安全。”云南神火炭素公司副经理韩玉强说。

工作人员在智能管控中心操作台前监控生产数据（10月20日摄）。新华网发（云南神火铝业有限公司 供图）

  从设备联网到智能管控

  2018年，神火集团将电解铝产能指标从河南转移至云南富宁，成立云南神火，累计投资数十亿元，建设电解铝、炭素、铝加工三大板块。目前，企业年产电解铝90万吨、炭素40万吨，创造2000余个就业岗位。依托水电、余热发电和光伏，工厂绿电使用占比达93%。

  “数字化转型不是可选项，而是必选项。”云南神火总经理陈新永说，转型初期最担心的是数字化与生产现场形成“两张皮”——“看着好看，但不实用”。

  2019年，云南神火联合中国移动通信集团云南有限公司文山分公司（以下简称“中国移动文山分公司”）和中兴通讯股份有限公司（以下简称“中兴通讯”）开展数据应用顶层设计，2020年起分期建设智慧工厂。

云南神火焙烧分厂（10月20日摄）。新华网发（云南神火铝业有限公司 供图）

  电解铝厂高温、强磁场干扰大，对网络稳定性要求严苛。项目一期建成5G专网及边缘云，二期搭建工业互联网数字中台和数字孪生平台，三期引入AI应用。今年2月，三期全部投用，网络升级为5G—A与50G PON“双万兆”架构。5G—A可提供1G上行速率，园区已全面实现5G—A覆盖，算力也已全面覆盖。

云南神火厂区内的中兴通讯网络设备（10月20日摄）。新华网发（云南神火铝业有限公司 供图）

  在炭素成型分厂，设备可“一键启动”；余热发电系统则将数据采集、分析、机组控制连成自动化闭环。二期建成后，工厂接入5G感知数据源超1.5万种，年能耗节约成本超2000万元，整体生产效率提升超10%。

  AI攻关，瞄准电解槽

  数字化让设备运行“看得见”，人工智能则开始向工艺优化延伸。“我们不做通用大模型，专注做垂直领域的大模型。”中兴通讯云南分公司总经理谢洋说，项目以开源大模型为底座，结合企业工艺知识库，落地“绿电铝工艺智典”“铝安智鉴”等应用。Co—Claw智能中枢可实现生产负荷毫秒级调节，带动产能利用率超99%。

云南神火工作人员在铸造车间转运铝液（10月20日摄）。新华网发（云南神火铝业有限公司 供图）

  但要让AI准确判断电解槽运行状态，还要攻克难题。生产一吨铝约耗电1.3万度，氧化铝下料过多可能沉淀、浪费，过少又会影响反应效率、增加电耗。不同电解槽的工况各异，目前下料量主要由工区长凭经验确定。

  中兴通讯旗下北京兴云数科技术有限公司冶金钢铁市场总监赵洪涛介绍，团队正与中南大学教授团队合作，将电解反应机理模型和近40亿条历史数据结合，针对每台电解槽训练模型，重点攻关氧化铝下料与槽电压预测。目前模型仍处于数据融合和训练阶段，目标是进一步降低吨铝能耗。

  韩玉强表示，AI现阶段主要辅助工人，让他们有更多时间开展安全巡检、工艺控制和设备管理。

云南神火炭素公司生产车间（10月20日摄）。新华网发（云南神火铝业有限公司 供图）

  从一座工厂到产业集群

  云南神火带动云南神火新材料、云南万泰、云南屹垚、云南桂铝等铝加工企业在园区集聚。2025年，云南富宁产业园区工业总产值突破300亿元。

  陈新永说，企业将向铝板带、铝箔及新能源应用等高附加值领域延伸。中国移动文山分公司政企部总经理向东认为，云南神火的数字化经验可向园区上下游企业和文山其他铝产业集群推广。

云南神火厂区内码放整齐的铝锭（10月20日摄）。新华网发（云南神火铝业有限公司 供图）

  2025年，文山州绿色铝产值突破千亿元，成为全州首个千亿级产业，力争2030年铝产业综合产值突破1800亿元。从一座工厂到一条产业链，数智化的价值，最终要在生产效率、能源利用和产业协同中体现。（完）

  （新华网原创新闻作品）