航拍金鼎锌业10000吨/天硫化矿选厂厂区（9月20日摄）。新华网发（柳国娅 摄）

　　地处三江并流腹地的云南省怒江州兰坪县凤凰山，铅锌矿储量位居国内在产单体矿山第一。过去很长一段时间，这座坐拥巨量资源的矿山面临不少现实难题：采矿产能受限、选厂布局分散效能偏低、数千万吨低品位氧化矿堆存难以利用、冶炼固废产出量大。

　　近年来，云南金鼎锌业有限公司（以下简称“金鼎锌业”）从采矿、选矿、冶炼全链条入手，在降本增效、安全环保、资源综合利用之间寻找平衡点，探索资源型企业可持续发展的现实路径。

　　扩容提“智” 260万吨采矿技改夯实原料根基

　　露天采剥，是矿山持续生产的第一道关口，直接影响后续选矿、冶炼原料供给。

　　2025年年底，总投资16亿余元、配套线路全长超23公里的兰坪铅锌矿260万吨/年露天采矿技改扩建工程全面投产，保障了下游新建万吨选厂“吃得饱、吃得好”。

　　练登大沟排土场和泥石流灾害治理两项工程，是260万吨/年产能落地的重要前置配套工程。“项目最大难点，就是复杂地质掘进与季节性施工挑战。”工程管理部经理和仕清介绍。面对围岩破碎、涌水多发等难题，项目团队驻守一线，落实“超前支护、短掘短衬、回填灌浆、超强排水”综合措施，配套以保温防冻为核心的冬季专项施工方案。

金鼎锌业的无人驾驶车辆在装运矿石（7月6日摄）。新华网发（刘付子铨 摄）

　　建设期间，项目不断优化工序，严格落实夜间值班制度，搭建“人工+智能”监测网络，实行人员网格化安全管控。一系列举措推动库外排洪隧洞提前70天安全贯通。

　　产能提升的同时，矿山同步推进数智化升级，推动安全管理由传统“人防”向“人防+技防”融合转变。矿区布设卫星雷达、无人机、边坡雷达、GNSS设备，织就覆盖27平方公里的“空天地”立体边坡监测网，依靠实时数据提前识别地质风险。

　　此外，矿山内AI视频监控可自动识别现场违章，智能安全帽能集成人员定位、紧急呼救功能，全方位守护一线人员安全。

　　矿山同步优化采剥工艺，采用“陡帮剥离、缓帮采矿”协同模式与自上而下分台阶开采的标准化流程，提升资源回收率。项目新增电动牙轮钻机、电铲、纯电及刚性自卸车等20余台套大型智能装备，部分作业区域投用无人驾驶矿卡，依靠装备大型化、电动化、智能化，持续提升开采效能与本质安全水平，为全产业链绿色增效筑牢源头根基。

金鼎锌业10000吨/天硫化矿选厂生产一线（9月22日摄）。新华网发（柳国娅 摄）

　　破旧局建新厂 啃下氧化矿处理“硬骨头”

　　采矿产出矿石，选矿就是把矿石里面的有价金属“筛出来”。

　　技改之前，金鼎锌业拥有四座分散小型选厂，合计处理能力仅3600吨/天。“厂子多而小，设备老旧分散，生产效率低，环保管控压力大，而且堆存4000万吨低品位复杂氧化铅锌矿，常规工艺很难经济利用，只能长期堆存，既占用土地，还存在雨水淋滤带来的环保风险。”选矿一厂厂长汪先道回忆。

　　两套难题，两套破局方案：一方面建设一座现代化大型硫化矿选厂，另一方面集中攻关低品位复杂难处理氧化矿综合利用技术。

　　2025年5月9日，10000吨/天硫化矿选厂工程正式开工。选矿一厂生产工序副值班长张福超介绍，项目采用“工程建设与生产准备双线并进”模式，建设阶段选矿团队同步推进生产准备，通过双向选聘配齐配强人员力量。在设备安装调试阶段同步熟悉工艺、排查隐患，实现“工程交付之日，即具备生产能力之时”。

　　2026年5月，项目顺利实现100%满负荷带料试车。“这座新选厂的巧思，藏在布局细节里。”汪先道表示。

　　新厂采用分体式布置，碎磨工段布置在山上靠近采矿场，浮选、浓缩脱水布置在山下，高速公路将厂区一分为二。“看似简单的空间调整，直接缩短矿石转运距离，既降低运输成本，也从源头减少转运扬尘、道路交通安全风险。碎磨浮选设备露天布置，省去大面积厂房建设，有效节约投资。”汪先道介绍。

　　在智能化改造方面，新厂基础自动化数据采集率超过95%，设备远程启停、参数调节全部在中控室完成。过去每天处理3600吨原矿需要470人，如今10000吨/天选矿厂只配置124人。

金鼎锌业低品位复杂难处理氧化矿浮选示范生产线（10月21日摄）。新华网发（柳国娅 摄）

　　新选厂解决硫化矿高效处理问题，但那4000万吨堆存氧化矿，仍是横亘在金鼎锌业面前的“硬骨头”。

　　2022年3月，金鼎锌业启动“赛马机制”，联合中南大学、昆明冶金研究院等科研机构开展工业试验。

　　实验室小试、千吨级扩大试验一步步向前推进。2023年10月，1000吨/天低品位氧化铅锌矿浮选工业示范线建成投产，锌总回收率稳定达到78%以上。曾经被视作“废渣”的堆存矿石，终于可以稳定产出合格精矿。

　　截至目前，示范线累计产出氧化锌金属5.40万吨，实现创效超1.3亿元。“后续老选厂改造的6000吨/天氧化矿技改项目建成后，将进一步放大这项技术的产业化规模，盘活数千万吨呆滞资源。”选矿二厂厂长罗凤智表示。

金鼎锌业冶炼作业区自动剥锌机出料作业（9月30日摄）。新华网发（曹石林 摄）

　　固废源头减量 算好生态与经济“两本账”

　　凤凰山的原生矿石在经过采、选工艺后，为冶炼生产提供硫化锌精矿，再经冶炼系统的焙烧、浸出、净化、电解、熔铸等工艺，最终生产出锌锭。

　　在过去试产过程中，冶炼生产的原料面临储量下降、品位降低、渣率升高、金属损失大等问题。于是，冶炼团队主动向原料转型、工艺技改两大难题发起攻关。

　　原料转型方面，金鼎锌业选用锌焙烧矿、次氧化锌粉两种主要原料，从源头改善金属回收率偏低、经济效益不足的问题。工艺优化方面，结合现场实际开发两套三段浸出联合工艺，简化流程、提升浸出效率；针对次氧化锌粉高氟高氯痛点，采用碱洗—水洗—浸出液脱氯三段除氯工艺，杂质脱除率大于80%。

金鼎锌业冶炼作业区自动码锭机打包作业（9月30日摄）。新华网发（曹石林 摄）

　　“系统性技改完成后，最直观的变化是浸出渣产生量下降75%。”冶炼作业区副作业长濮永许表示，过去每天产出2000余吨浸出渣，如今产出不到800吨。

　　如今，在金鼎锌业的冶炼环节，阳极板腐蚀问题得到根治，极板使用寿命延长；硫酸单耗下降66.7%，由过去需要外购硫酸到如今外销硫酸，并依托海绵镉、银精矿、铅渣等副产品增收，冶炼加工成本逐步降低。

　　从采剥自主可控、选矿盘活呆滞资源，到冶炼实现固废源头减量，全链条技改让兰坪铅锌矿焕发新生。下一步，金鼎锌业将继续走好资源型央企绿色转型之路，深挖矿产资源价值，为守护国家铅锌战略资源安全持续贡献力量。（完）（刘馨蔚）